锂电池制造是一个高度复杂、精密的过程，涵盖前段极片制备、中段电芯装配及后段化成检测三大阶段。各环节的工艺波动与微小缺陷，都会直接影响电池的安全性、一致性与生产效率。

在前段极片制造中，传感器承担着检测、定位、纠偏与质量控制等关键任务。FEDE通过对极片制造工艺的深度研究，结合客户实际痛点，为锂电自动化生产提供高精度、高速度、高可靠性的传感器解决方案。

锂电自动化生产的客户核心痛点

• 微观缺陷难检测：极片毛刺、内部金属异物及焊接微裂纹难以识别，却是引发电池热失控、缩短使用寿命的核心风险点。

• 材料纠偏难：极片涂布与分切易产生偏差，影响电芯性能。

• 检测精度低：焊接缺陷、液位控制等人工检测效率低，且容易漏检。

• 安全与可靠性要求高：高温、高压环境下，设备运行需实时监控。

前段极片制造传感器需求特征

通过对前段极片制造工艺的深度研究，并围绕客户痛点，FEDE总结出锂电前段极片制造传感器的核心需求特征：高精度与高速度的平衡。即在高速产线运行条件下，仍能实现稳定检测与实时控制。

典型工艺应用

1. 分切工艺：高精度视觉引导与检测

痛点：传统分切易出现尺寸偏差、边缘毛刺超标，直接影响电芯装配良率。

方案：集成高精度视觉系统与激光位移传感器，实时检测极片边缘，引导刀具精准定位，并同步识别毛刺缺陷，实现“测量+控制”一体化。

2. 纠偏控制：卷绕/叠片

痛点：极片输送过程中易发生横向偏移，导致后续工序定位失准。

方案：采用对射型边缘传感器实时捕捉箔材位置偏差，驱动伺服纠偏机构毫秒级响应；同时采用单双张超声波传感器防止极片重叠，大幅提升生产良品率。

3. 极片到位检测与定位

采用光纤传感器、光电传感器，实现极片到位检测与精确定位，保障产线节拍与工序衔接的稳定性。

FEDE传感器以高精度、高速度和高可靠性，覆盖分切、纠偏、到位检测等锂电前段极片制造关键环节，助力客户提升良率、效率与电池安全。FEDE传感器，助力锂电智造更精准、更高效、更可靠。